Las empresas alemanas BigRep y Nowlab dieron a conocer la primera motocicleta funcional fabricada por medio de impresoras 3D.

Otras empresas, como Enérgica y BMW, ya utilizan ese tipo de tecnología para fabricar algunos componentes. De hecho, el fabricante alemán suma poco más de un millón de piezas impresas con esa técnica, también llamada fabricación aditiva, que, como su nombre lo dice, consiste en agregar capas de algún material pare crear objetos tridimensionales.

Anualmente, BMW imprime partes como soportes para faros de sus motos con un ahorro de dinero de 90 por ciento.

La impresión 3D ofrece la posibilidad de tener una pieza específica de una moto con sólo bajar los archivos originales del fabricante a una computadora e imprimirla. Eso abrirá interesantes posibilidades, por ejemplo, para que los clientes obtengan refacciones con los concesionarios con mayor rapidez.

Con excepción de la electrónica, todas las partes de NERA fueron fabricadas en impresoras 3D: el cuadro, la carrocería, la suspensión e incluso las ruedas, que no requieren aire.

La producción de piezas comienza con un dibujo que se convierte en un CAD (computer-aided design o diseño asistido por computadora) que termina como un objeto de tres dimensiones, construida capa por capa. Esta tecnología inició en la industria aeroespacial y empresas de otros ramos se dieron cuenta de la conveniencia que ofrece en la producción de prototipos.

Los diseñadores pueden crear objetos y visualizarlos casi de inmediato. En principio, eran impresos en plástico o aceites, pero la tecnología ha avanzado al grado de posibilitar la impresión usando polvo metálico que se endurece por medio de un láser, lo cual elimina la necesidad de fabricación de moldes.

De esta forma, proyectos que antes se completaban en semanas, ahora toman unas horas.

Además, como ha crecido el uso de esta tecnología, los precios de las impresoras 3D ha bajado en los últimos años.

En 2015, Harley Davidson imprimió una moto semejante a una Softail, hecha de plástico, para una exhibición. El proceso tardó unas mil horas, entre diseño e impresión.

En 2016, Airbus usó polvo de aluminio para elaborar el chasis de una moto eléctrica, Light Rider, que pesaba 30 por ciento menos que uno fabricado convencionalmente.

Polaris Industries es otra de las compañías que ha utilizado impresoras 3D para desarrollar algunos prototipos de sus motos Indian, lo que recortó unos 15 meses el proceso de producción, comparado con el tradicional.

Para el diseño de su más reciente motor Desmosedici RR, Ducati pasó de 28 meses en el desarrollo a sólo ocho.

Pero no todo es positivo, ya que los productos impresos sólo pueden patentarse y no tienen registro de propiedad intelectual, lo cual facilita la piratería, ya que sólo basta con tener un archivo de diseño para producir las piezas, lo cual ha provocado un impacto desastroso en otras industrias.